MCI Digital Twin Lab

Das in Zusammenarbeit mit der Industriellenvereinigung Tirol gestartete „Digital Twin Lab“ der Unternehmerischen Hochschule® stellt eine leistungsstarke Simulationsumgebung für elektrische, hybride und nicht-konventionelle Antriebsstränge bereit, um komplexe technische Entscheidungen zu treffen, die teure und zeitaufwändige Wiederholungsläufe in den Unternehmen minimieren. Durch die Treffsicherheit und Praxistauglichkeit der eingesetzten Tools im Digital Twin Lab am MCI lassen sich bereits jetzt in der Praxis Entwicklungszyklen im Bereich der Neukonstruktion verkürzen und Ressourcen gezielter verteilen.

Dabei werden für das Pistenfahrzeug ‚Leitwolf‘ von Prinoth und die Planierraupen von Liebherr maßgeschneiderte Lösungen angeboten.

Martin Kirchmair, Leiter der Forschung und Entwicklung bei Prinoth, erklärt: „Das Digital Twin Lab am MCI ist für uns so wichtig, da es uns hilft, den Fahrzeugentwicklungsprozess zu rationalisieren, indem es ein Werkzeug zur Verfügung stellt, das es einfacher und kostengünstiger macht, neue technische Lösungen auszuloten.“

Neben den technologischen Fortschritten birgt der Digital Twin für Prinoth auch die Möglichkeit, Arbeitsprozesse innerhalb der Teams zu erleichtern. So kann dieses umfassende und detaillierte digitale Simulationsmodell, das benutzerfreundlich ist, leicht an die Entwicklerteams innerhalb des Unternehmens weitergegeben werden. Außerdem sieht Prinoth Vorteile im Digital Twin Lab, zukünftig interaktive Fahrertrainings zu ermöglichen, in denen eine Simulationsumgebung für die Fahrzeugbedienung bereitgestellt wird. Dies erhöht die Trainingsmöglichkeiten und somit auch die Fahrerkompetenzen.

Für Liebherr steht die Erstellung von validen Simulationsansätzen, um die Entwicklungszeit zu verkürzen, im Mittelpunkt. Simon Probst, Technische Berechnung und Simulation von Liebherr, erklärt: „Aktuellstes Beispiel hierfür ist die neue Planierraupen-Generation 8, deren Hydraulik-Regelsysteme erstmals komplett mithilfe der neuen Tools im Digital Twin Lab am MCI nachgebildet wurden und nun die Basis für zukünftige Assistenzsysteme bilden.“

Im nächsten Schritt strebt Liebherr im Rahmen der Zusammenarbeit im Digital Twin Lab die komplette Simulation der Planierraupenbewegung an – startend bei der Eingabe des Fahrers bis zum Bodenkontaktmodell des Laufwerks.

Neu im Digital Twin Lab: Digital Twin muss in einer digitalen Welt leben

Mehr als ein Jahr nach der Inbetriebnahme des Digital Twin Labs am MCI wird nun die nächste Entwicklungsphase angedacht. Zu der bisherigen Simulation der Antriebsstränge wird daran gearbeitet, eine digitale Umgebung zu erschaffen, in welcher die Arbeitsmaschinen virtuell agieren. Dabei sollten auch maschinelle Szenarien in einer digitalen Umgebung durchgespielt werden, um unter anderem auch Störfälle zu simulieren. MCI Projektleiter Andreas Mehrle erklärt dies folgendermaßen: „Um eine realistische Einschätzung der Funktion der Arbeitsmaschinen zu erhalten, muss die Umgebung erfolgreich simuliert werden. Denn eine Maschine verhält sich bei +20 Grad anders als bei -35 Grad.“ Dabei werden digitale Abbilder von hydraulisch betriebenen Arbeitsmaschinen erstellt, erklärt Mehrle, um so die Entwicklungszeit und Arbeitsaufwände effizient und termingerecht zu gestalten. Die hierbei gewonnenen Erkenntnisse werden den beteiligten Industriepartnern direkt für deren Entwicklungsprozesse zur Verfügung gestellt, so kann Innovation und Standortsicherung für regionale Industrie und deren Wertschöpfung bestmöglich umgesetzt werden.

„Wir sind erfreut über die Fortschritte, die im Digital Twin Lab stattfinden und sehen massives Potenzial für weitere innovative Projekte in Tiroler Unternehmen, diese Technik zu nutzen“, erklärt Christoph Swarovski, Präsident der Industriellenvereinigung Tirol.

Vier weitere Stufen wie Elektrifizierung, Künstliche Intelligenz, Vibrationen sowie thermische Simulation stehen derzeit in der Konzeptphase, um Arbeits- und Kostenprozesse mit wissenschaftlicher Genauigkeit zu optimieren.
Das Digital Twin Lab am MCI besitzt die Ressourcen, diese Kenntnisse auch auf andere Arbeitsmaschinen umzusetzen und individuelle Lösungen für weitere Unternehmen zu erstellen.

Prinoth

Hervorragende Leistung, Wirtschaftlichkeit, Effizienz und zuverlässiges Design haben Prinoth den Ruf eingebracht, der innovativste Anbieter effizienter Pistenfahrzeuge zu sein. Durch Akquisitionsmöglichkeiten in den Jahren 2009 und 2011 diversifizierte Prinoth sein Portfolio um zwei zusätzliche Geschäftsbereiche - Ketten- und Vegetationsmanagementfahrzeuge - für den Einsatz in einer Reihe von Anwendungen unter schwierigsten Bedingungen. Prinoth ist Teil der Muttergesellschaft High Technology Industries, die 61 Tochterunternehmen, mehr als 100 Verkaufs- und Servicepunkte und 3.500 Mitarbeiter weltweit hat.

Prinoth setzt sich für Innovation, Kundenservice, Gesundheit und Wohlbefinden seiner Mitarbeiter sowie für kontinuierliche Anstrengungen ein, um Geschäfte mit den nachhaltigsten verfügbaren Methoden zu führen.

Liebherr

Die Liebherr-Werk Telfs GmbH produziert seit 1976 ein stetig wachsendes Programm von Baumaschinen mit hydrostatischem Antrieb. Dabei kann das Unternehmen auf langjährige Erfahrungen der Firmengruppe Liebherr mit dieser Antriebsart zurückgreifen. Ob Planier- oder Laderaupen, Teleskoplader oder Rohrleger – Baumaschinen aus Telfs sind konsequent auf hohe Wirtschaftlichkeit ausgelegt. Dabei stehen Effizienzsteigerung sowie die Reduktion von Kraftstoffverbrauch und CO2-Emissionen im Vordergrund. In der Entwicklung und Fertigung kommen modernste, computergestützte Technologien zum Einsatz: in der Konstruktion und im Design, bei der Bearbeitung durch Schweißroboter bis hin zum computerisierten Qualitätsmanagement.